Механическая абразивная доводка

Механическая абразивная доводка — наиболее распространенный метод чистовой обработки, позволяющий заменить шлифование в некоторых случаях — расточку , а иногда доводка является единственно возможным методом обработки, обеспечивающим высоко¬качественный поверхностный слой, требуемые размеры и геометри¬ческую форму обработанных поверхностей в пределах 0,1—0,3 мкм.

1. Для доводки стальных и чугунных деталей применяются шлифпорошки и микропорошки из электрокорундов марок 13А—15А, 23А—24А, 37А, ЗЗА, 34А (соответственно нормальный, белый, титанистый, хромистый), монокорунда марок 44А, 45А (М8), карбида кремния марок 63С (К39, К38, К37) с нормами зернового состава по ГОСТ 3647—71, алмазные микропорошки марок АСМ, АСН, АМ зернистостью 60/40—1/0 (по ГОСТ 9206—70*), микропорошки из эльбора ЛМ зернистостью М40—М1.
2. Для доводки хромированных и никасилевых поверхностей — микропорошки на основе карбида кремния, карбида бора, алмаза
3. Окончательную доводку деталей из стали и мягких материалов (медь, алюминий и сплавы на их основе) рекомендуется выполнять абразивными материалами пониженной твердости — окись хрома, окись алюминия, крокус и глинозем, прокаленный при 1200—1300° С.
Алмазные пасты по ГОСТ 16877—71 изготовляют из природных (АМ) и синтетических (АСМ) алмазов. Пасты по содер¬жанию алмаза выпускают нормальной (Н) и повышенной (П) концен¬трации. Алмазные пасты изготовляются: а) посмываемости— смываемые водой (В), смываемые органическими растворителями (О), смываемые водой и органическими растворителями (ВО); по консистенции — мазеобразные (М) и твердые (Т). Шероховатость доведенной поверхности и производительность процесса доводки увеличиваются с ростом зернистости применявшихся микропорошков. Наиболее распространенным материалом для притира является серый чугун с ферритной, перлитной и перлито-ферритной структурой. Чугунные притиры обычно изготовляют из серого чугуна марок СЧ15-32, СЧ18-36, СЧ21-40 твердостью НЕ 100—200. Перлит¬ный чугун (НВ 130—170) наиболее износостойкий, хорошо удерживает зерна абразива и поэтому рекомендуется для шаржированным притиров. Доводку внутренних цилиндрических поверхностей производят -цилиндрическими притирами двух типов: нерегулируемыми (неразжимными) и регулируемыми (разжимными). Для разжима притира в его конструкции предусмотрено наличие прорези (паза) и внутреннего кольца с конусностью обычно 1 : 50 и реже 1 : 30. Длину притира изготавливают па 30—60% больше глубины обрабатываемого отверстия, наружный диаметр втулки-притира в зависимости от зернистости абразива выполняют на 0,05—0,020 мм меньше диаметра обрабатываемо отверстия.

1 — насадной притир, 2 — коническая справка.

1 — притир, 2-оправка, 3 — регулируемая гайка, 4 — штифт, 5 — шайба, в — болт Для до¬водки отверстий диаметром более 20 мм.

Рассмотрим частный случай притирки внутренних поверхностей . В качестве
обрабатываемой детали возьмём цилиндр от мотоцикла «Минск», требующий восстановления геометрии внутренней поверхности гильзы цилиндра.

С помощью нутромера определим характер износа рабочей поверхности гильзы.

Произведя ряд замеров замер в плоскости перпендикулярной выпускному окну, увидим
что износ внутренней поверхности цилиндра имеет форму бочки с максимальным
диаметром в районе выпускного окна и с минимальным по краям гильзы, а так же
ступеньку от поршневых колец в верхней части гильзы. Проведя ряд замеров по диаметру
заметим что внутренняя поверхность гильзы цилиндра имеет форму эллипса.

Произведём анализ полученных данных и выберем зерно пасты для притирку
поверхности.
При износе в диапазоне размеров 0.005-0.025 не требуется применение крупных паст
с величиной зерна более 0.10-0.17 мкм. Так как после притирки останется плохое
качество поверхности. И данную обработку лучше произвести сразу же чистовой пастой.
После притирки данной пастой полйчаеться чистота поверхности Ra 0.63.

При износе в диапазоне размеров 0.025-0.075 оптимальной будет паста с величиной зерна
0.17-0.25 . После предварительной обработки крупной пастой необходимо оставить
припуск 0.01-1.015 на чистовую доводку пастой с величиной зерна 0.10-0.17, для
получения хорошей чистоты поверхности Ra 0.63 .

При износе в диапазоне размеров 0.075-0.3 и выше необходимо применять трёх
ступенчатую притирку- пастой с величиной зерна 30-42, пастой с величиной зерна
0.17-0.25 , и пастой с величиной зерна 0.10-0.17. При большем износе рекомендуется
предварительно расточить изношенную поверхность с припуском на притирку, но если
отсутствует возможность расточки любой припуск на обработку можно снять притиром.
Время затраченное на обработку будет зависеть от вашей физической силы , так как
процесс притирки тяжёлый особенно при использовании паст с крупным зерном.

Установим притир в патрон токарного станка.

Нанесём притирочную пасту на притир. ( желательно наносить деревянной палочкой)

Наденем притир на цилиндр и настроим притир гайкой так, что бы цилиндр “подзакусывал” в конце притира с нанесённой пастой. (процесс притирки субъективный, и
могу передать только свои ощущения)

Включаем вращение станка, в пределах 80-100 об/мин., и взяв цилиндр в руки совершаем
возвратно-поступательные движения опытным путём добившись того чтобы риски
оставляемые зерном располагались под углом 45 град. друг к другу. Если производить
притирку цилиндра так как показано на рисунке то можно получить конусность
внутренней поверхности гильзы в пределах 0.03мм. Если во время притирки переворачивать цилиндр то можно добиться практически идеальной цилиндричности.

В процессе притирки нутромером производим контрольные замеры для своевременной
смены зернистости пасты. А также по мере снятия материала увеличиваем гайкой
диаметр притира и добавляем свежую пасту. Во время притирки притир необходимо
смачивать керосином. После окончания притирки промываем цилиндр от притирочной
пасты зубной щёткой 5 раз со сменой керосина так же смыть притирочную пасту из окон.

После притирки производим окончательный замер внутренней поверхности гильзы цилиндра и записываем получившиеся размеры , необходимые для изготовления поршня. При применении ремонтных поршней необходимо производить обработку до получения необходимого зазора между поршнем и цилиндром.
Н.Г. Павлов (Ded) В.Н. Павлов (Shaman) г. Ярославль 2004г.

Выбрать статью

На главную